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Integriert Grobbohr-, Halbfertigbohr- und Feinbohrprozesse in einer Maschine, wodurch die Notwendigkeit einer sekundären Übertragung zu separaten Honwerkzeugen entfällt. Die Werkzeugeinstelllehrenkonfiguration ermöglicht eine präzise Werkzeugeinstellung und Durchmesserregelung. Die Bohrungsmaßhaltigkeit und Oberflächengüte entsprechen den OEM-Reparaturstandards für mittlere und große Motoren, wodurch Prozessschritte reduziert und die Gesamtreparatureffizienz verbessert werden.

Optimiert für mittlere und große Dieselmotoren und Schiffsantriebe mit einem maximalen Bohrdurchmesser von 200 mm und einer maximalen Bohrtiefe von 500 mm, was die meisten gängigen Verbrennungsmotormodelle für schwere Nutzfahrzeuge auf dem Markt abdeckt. Der verstärkte Gusseisenrahmen und die Säule gewährleisten eine stabile Genauigkeit unter Langhub-Schwerzerspanungsbedingungen und erhalten die Langzeitpräzision auch in Szenarien mit hoher Intensität und kontinuierlichem Betrieb.

Ausgestattet mit Standard-Schnittscheiben- und Rundschnittscheiben-Schnittstellen, vollständig kompatibel mit Bohrstangen, Schneidköpfen und Hilfsvorrichtungen der T8018-Serie. Das optionale Zubehörsystem umfasst V-förmige Spannvorrichtungen, parallele Halterungen, Schnellspannvorrichtungen und Werkzeuglehren, die flexibel an verschiedene Werkstücke angepasst werden können und gleichzeitig branchenübliche Schnittstellenstandards einhalten.

Die Spindel ist mit drei Vorschubgeschwindigkeiten (0,05 / 0,90 / 1,2 mm/U) ausgestattet, die je nach Grobbohr-, Feinbohr- und unterschiedlichen Materialprozessen ausgewählt werden können. Die Längs-Eilganggeschwindigkeit des Arbeitstisches erreicht 3900 mm/min, wodurch die nicht schneidende Nebenzeit effektiv reduziert und die Gesamteffizienz der Produktion verbessert wird. Der Hubbegrenzungs- und Überlastschutzmechanismus gewährleistet einen stabilen und sicheren Betrieb in der Werkstattumgebung.

Die Hauptspindel verfügt über eine hochbelastbare Präzisionslagerung mit geringem Radialspiel und hoher Axialsteifigkeit. Die Standard-Morsekegelschnittstelle ist mit verschiedenen Spezifikationen von Bohrstangen und Schneidköpfen kompatibel. Die Spindeldrehzahl von 390 U/min ist mit drei Vorschubgeschwindigkeiten kombiniert, die für verschiedene Schneidprozesse vom Grobbohren bis zum Feinbohren geeignet sind. Das Langhub-Spindeldesign ist für das Tieflochbohren von schweren Motoren optimiert, und das integrierte Schmier- und Kühlsystem gewährleistet eine stabile Genauigkeit bei langer kontinuierlicher Bearbeitung.

Der Arbeitstisch verfügt über ein Längs-Automatikvorschubdesign mit stufenloser Geschwindigkeitsregelung und Eilgangfunktion. Die maximale Längsbewegung von 1100 mm und die Querverstellung von 100 mm können die Klemm- und Ausrichtungsanforderungen von Inline- und V-förmigen Mehrzylinder-Motorblöcken erfüllen. Er ist mit Hubbegrenzungs- und Überlastschutzvorrichtungen ausgestattet, die beim Erreichen der eingestellten Position automatisch stoppen und so einen sicheren und zuverlässigen Betrieb in der Wartungswerkstatt gewährleisten.

Unterstützt optionale gerade und runde Frässcheiben, mit denen die Oberseite des Zylinderblocks während des Bohrens gefräst werden kann. Eine Klemmung schließt zwei Prozesse ab, vermeidet sekundäre Positionierungsfehler und verbessert die gemeinsame Genauigkeit der Zylinderblockoberseite und der Zylinderbohrung. Die Fräserschnittstelle ist nach branchenüblichen Standards ausgelegt und kann mit Werkzeugen desselben Typs auf dem Markt ausgetauscht werden.

Ausgestattet mit einer speziellen Werkzeugeinstelllehre kann die Werkzeugausladung und der Bohrungsdurchmesser schnell und genau eingestellt werden, wodurch die Werkzeugeinstellzeit verkürzt und die Konsistenz der Chargenbearbeitung verbessert wird. Die Werkzeugeinstellreferenz wird werkseitig vorkalibriert, und Benutzer können die Werkzeugeinstellung direkt gemäß der Anleitung durchführen, wodurch die Anforderungen an die Bedienererfahrung reduziert werden.